隨著沖壓設備的發展，數控沖裁加工工藝用得越來越多，本文通過研究和分析數控沖加工的工藝特點，提出了在數控沖床的程序設計中應當注意的一些事項，并以相應的實例闡述了具體完成各項工作的正確方法。

數控沖床是按照事先編制好的加工程序，自動地對鈑料進行沖裁加工的設備。理想的加工程序不僅應能保證加工出符合設計要求的合格零件，同時也應能使數控沖床得到合理的應用并使其性能得到充分的發揮。

進行數控程序設計時，無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，然后擬定加工方案、制定正確合理的加工工藝過程，還要選擇合適的模具及加工速度。在數控程序的設計中，更應注意一些程序設計的工藝方法。如果忽視了一些工藝細節問題，有時即使加工程序是正確的，但由于程序的工藝方法不合理，也根本無法加工出合格的零件，更有甚者，會造成機床的報警及損害。

本文將就數控沖程序設計中常見的問題進行剖析，并針對具體問題給出相應的解決辦法。

數控沖裁程序設計工藝過程分析

1.選擇合適的編程基準

數控沖床在加工中，都是以機床的原點為定位基準的，一般情況下，也是以這個基準為編程基準。但是有時選擇合適的編程基準，可以大大降低程序設計中的數值計算，減少程序段和編程工作量，增加程序的可讀性及可修改性，減少程序設計中的錯誤。編程基準可以選擇在零件或機床的任何位置，但必須與零件的定位基準有確定的關系。為了保證加工精度，減少程序設計中的計算量，編程基準應盡量選擇在設計基準或工藝基準上。

2.工序最大限度集中

為了充分發揮數控機床的優勢，提高生產效率和保證加工質量，在數控沖床加工編程中應遵循工序最大限度集中的原則，即零件在一次裝夾中，力求完成本臺數控機床所能加工的全部型孔及外形的加工，防止出現重復定位誤差。對于有些必須重復定位的零件，也應充分考慮重復定位的方法，而且在出現重復定位的情況下，也應使有相關尺寸的孔盡量在一次加工定位中能夠完成。因為作為一組有關聯尺寸要求的型孔，如果分兩次定位來加工完成，就極有可能出現加工誤差，無法保證關聯尺寸的要求，達不到零件要求的尺寸精度。

3.合理地選擇換模次序及走刀路線

在數控沖床的程序設計中，應當選擇合理的換模次序，其一般原則是：先圓孔后方孔，先小孔后大孔、先中間后外形。同時一套模具在選用以后，出于縮短加工時間的考慮，應該完成其在這個零件上的所有需要加工的型孔。在合理選擇換模次序的同時也應該選取模具的最佳走刀路線，以減少空行程，提高生產效率，并保證機床安全可靠的運行。

4.合理的夾鉗位置及移位方式 　　數控沖床每一次夾鉗定位都有一定的加工范圍，如PEGA-345，一次夾鉗定位的加工范圍是：X方向1270mm，Y方向1000mm。當在X方向超過這個行程時，就必須通過夾鉗移位來完成其余的加工。夾鉗移位時，首先，壓料塊壓住鈑料，夾鉗松開，夾鉗移動到指定的位置，再次夾緊，繼續加工。 　　數控沖床在加工中，由于毛坯料的定位邊直線度不好，夾鉗位置、壓料塊的位置不當，外形加工時很容易出現臺階，各個型孔距邊的尺寸公差也難以保證。

通過長期的編程實踐及生產實際操作，總結出了以下幾點經驗。

(1)要盡可能地保證定位邊良好的直線度，在必要的情況下，可以在數控剪床上再次精裁一刀；

(2)第一次的夾鉗位置應盡可能的大，以使夾鉗夾持得更加平穩、可靠；

(3)可在不移位的情況下加工的孔，應盡可能地一次加工完成；

(4)有相關尺寸的孔，應盡量在一次移位中加工完成；

(5)為使鈑料有良好的剛性，應適當地多留一些微連接； (6)壓料塊的位置：Y方向應壓在鈑料的中心位置，而在X方向應壓在偏向夾鉗要移動的位置。

只要做到以上幾點，就可以很好地克服夾鉗移位帶來的一系列問題，保證零件加工的合格。

5.合理的排料方式

對于中小型零件的數控沖加工，為了縮短輔助加工工時，節約加工時間，提高材料的利用率，一般采用排版加工程序。排版加工程序可以分為自動排版與人工排版兩種。

 　　自動排版的優點是只須由編程者編輯出單個程序，然后由軟件自動生成排版程序，省時、省力，而且走刀路線、換模次序較為合理。但是，這樣做有兩大弊?。?/span>

(1)不能嚴格地執行首件加工

排版程序加工時，由于是批量加工，因此必須進行首件檢驗。但是，當按下工控柜上的“FIRST”鍵時，并不能完整地加工出第一個零件。這樣就給首件檢驗帶來了一定的難度，容易造成批量報廢。

(2)自動排版的編輯性差

由于自動排版產生的程序可閱讀性和可編輯性較差，當加工中途出現程序錯誤、機床報警、卷料以及其他情況而使機床急停時，在解除報警、消除隱患后很難再繼續加工。

鑒于上述的原因，我們一般采用人工排版的辦法。其格式為:

G98XxaYyaIcxJcyPnxKny；排版設置

U00 　　…；程序段

V00 　　G75(G76)W00Q0；程序段調用